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推行精益生产的要点

精益生产不仅仅是方法和工具，更重要的是企业经营的理念， 但因各企业的环境和资源不同，具体细节是千差万别，没有可拿来即用快餐式的、或者最先进的管理模式。具体到每个企业的导入精益生产方式是有很大区别的。

不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业， 比如化工和医药行业，设备管理在推行中是重点，如TPM。而离散行业，比如机械和电子行业，布局和生产线设计都是影响生产效率和质量的重要因素，因此在离散行业，JIT（Just In Time）推行起到至关重要的比例。企业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。

精益生产有效推行，需要注意下列重点：

1. 理念提升为前提

通过请专家在公司内部进行全员培训，让全体员工都掌握精益生产理念。这样，在推行现场管理改善过程中可以起到事半功倍的效果。提升理念不是仅办一、两次培训就能取得效果的，必须对员工进行反复培训，经常研讨，结合企业实际去运用先进理念，在改善实践中让理念得到提升。

2. 领导带头是关键

推行管理改善，企业要有决心、有时间、有投入。学习和推行精益生产是在提升企业整体的管理水平，不仅仅是改变面貌，更重要的是在改变企业全体成员的价值观、思想和行为，是向现有的管理理念进行挑战，是对管理现状的变革和改善，是一项系统的管理工程。

所以，企业一把手的决心是非常重要的，必须要有来自领导层的强大的推动力，集中公司所有的人力、财力和物力，来保障变革和改善的实现。公司一把手要亲自挂帅，对推行现场管理改善的总体方案进行把关，要在推行过程经常听取汇报，把握方向。以此来给中层以压力，给基层以动力。

3. 组织完善是基础

要建立一支推行TPS的骨干队伍，保证推行的有效实现。推行骨干包括各职能部的部长和科长、车间主任、工段长、班组长、工艺员、现场管理人员和库房主管等。首先要通过培训，让骨干队伍具备精益生产的思想和理念，再通过不断的现场改善实践来提升其做事的能力。在车间要成立以车间主任为首的车间改善小组，在车间选拔业务能力强，改善干劲足的生产骨干充实其中。

4. 以点带面，逐步展开

在推行现场管理改善时，不要企图“毕全功于一役”，应当在各车间先确定一个容易开展改善的班组，先在这个班组进行试点，总结成功经验，最终达到全面开花的效果。展开步骤应当是：由浅入深、循序渐进、量力而行。

5. 体系建设是保证

要及时建立评价体系和激励机制，及时交流经验，对改善的成果给予鼓励，将改善成果纳入体系进行管理，并进行标准化和程序化，以保证改善的持续进行。

精益生产推进模型